Начальный этап – точная диагностика с применением цифрового тестера для измерения характеристик компрессорного агрегата и термопара для анализа температурного градиента в камерах. Использование ультразвукового детектора позволяет найти невидимые глазу утечки охлаждающего агента, невидимые глазу, что исключает рецидив поломки.
Для монтажа медных трубок и смены осушающего фильтра нужен сварочный пост с аргоном. Этот метод обеспечивает прочное, окис-free соединение, чрезвычайно важное для поддержания чистоты хладагента в системе. Силовая характеристика поста для пайки должна быть минимум 90 Ватт для стабильной обработки труб с толстой стенкой.
После закупорки холодильного тракта нужен насос для создания вакуума с остаточным давлением ниже 500 микрон для эвакуации жидкости и неконденсирующихся примесей. Заправку хладагением проводят через весовое оборудование, скрупулезно придерживаясь массы, обозначенную на табличке устройства – отклонение даже в 5 грамм приводит к ухудшению эффективности на 10-15%.
Выявление поломок компрессорного агрегата посредством тестера и измерительных клещей
Отсоедините устройство от электропитания перед началом любых проверок. С целью анализа работоспособности двигателя потребуется провести три основных измерения: сопротивление обмоток, ток пробоя на землю и рабочий ток.
Замерьте импеданс между контактами пусковой и рабочей обмоток. Рабочая обмотка демонстрирует значения от 10 до 50 Ом. Бесконечное сопротивление указывает на нарушение целостности цепи. Значение, приближающееся к нулю, сигнализирует о замыкании между витками.
Проверьте сопротивление между каждой клеммой и металлическим кожухом двигателя. Выставьте на тестере максимальный предел измерения. Рабочий двигатель продемонстрирует «бесконечность». Любое другое значение означает о нарушении изоляции и утечке тока.
Присоедините измерительные клещи к проводу электропитания компрессора для определения тока в режиме эксплуатации. Сравните показания с номинальным током, указанным на этикетке компрессора. Превышение паспортного значения на 20-30% свидетельствует о возросшей механической нагрузке или дефектах обмоток.
Отследите параметры во время старта. Кратковременный скачок тока в 2-5 раз выше номинального является нормой. В случае постоянно высокого стартового тока и двигатель не стартует, следует подозревать дефект реле запуска или замыкание витков.
Обнаружение и ликвидация пробоя фреона детектором утечек
Чтобы найти место разгерметизации системы применяется цифровой детектор утечек. Применяйте устройство, реагирующий на фреоны типа R600a (изобутан) или R134a, которые широко распространены в бытовой технике.
Порядок действий:
Проверьте, что в системе есть давление. При необходимости выполните наддув инертным газом, например, азотом, с примешиванием небольшого объема индикаторного хладагента. Включите течеискатель и откалибруйте его на чистом воздухе, следуя инструкции производителя. Аккуратно ведите зонд детектора вдоль траектории холодильного контура, концентрируясь на:
Местам паяных стыков. Зоне вокруг компрессорного агрегата, особенно в точках вальцовки трубок. Изгибам теплообменников, где могут возникнуть микроповреждения от тряски.
При акустическом или световом оповещении устройства зафиксируйте зону наибольшей реакции.
Когда место утечки найдено:
Применяя вальцовочный инструмент и трубогиб осторожно обеспечьте доступ к проблемной зоне. Устраните бракованную деталь. Установите на его место новый или запаяйте трещину прочным припоем с процентным содержанием серебра минимум 15%. Выполните откачку воздуха из магистрали для удаления влаги и неконденсирующихся газов. Продолжительность процедуры – не меньше 20 минут при конечном давлении менее 500 микрон ртутного столба. Заправьте систему хладагентом, придерживаясь указанной массы, обозначенную в техническом паспорте. Погрешность заправки для R600a не должна превышать ±2 грамма.
Повторно проверить герметичность восстановленной зоны похожим прибором – обязательная завершающая операция.
Грамотное заполнение фреоновой магистрали с использованием манометрического коллектора
Подключите коллектор: синий патрубок – к магистрали низкого давления, красный – к баллону с хладагентом, желтый – к вакуумному насосу.
Перед заполнением система должна быть вакуумирована. Создайте разрежение не менее 500 микрон и удерживайте его 15-20 минут для выведения жидкости.
Включите устройство. Подсоедините лишь голубую трубку манометра к сервисному порту. Закачивайте хладагент в функционирующий мотор.
Отслеживайте напор нагнетания и всасывания. При работе с изобутаном (R600a) всасывающее давление составляет 0.2-0.5 бар. В случае R134a – 0.8-1.2 бар.
Рассчитайте необходимый объем охладителя по массе. Задействуйте цифровые весы. Не полагайтесь лишь давлению или температурным показателям.
Температурный режим испарителя должна быть на 10-12 градусов Цельсия ниже температуры в камере. Теплота конденсатора равномерная.
По завершении работы устройства осуществите проверку на утечки течеискателем. Запайте технический порт специальной горелкой.
Меняем термостат и контролируем температурный режим
Для правильной замены терморегулятора необходим мультиметр. Отсоедините агрегат от сети, отсоедините провода от старого модуля, предварительно зарисовав место их подключения. Поместите свежий компонент, соблюдая схему подключения.
После монтажа проверьте сопротивление на клеммах. При нормальной температуре рабочий датчик фиксирует целостность цепи. Полное описание по тестированию размещено в обзоре сервисных процедур.
Осуществите тестовый замер: установите термометр в центральную зону камеры на несколько часов. Нормальный диапазон для главного отсека в пределах +3...+5°C. В морозилке разрешены значения от минус 18 до минус 24 градусов. Отклонения свыше двух-трех градусов требуют калибровки или повторной проверки контура.