diff --git a/%D0%92%D0%BE%D1%81%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5 %D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0 Polair - %D0%BA%D0%B0%D1%87%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%BE%D0%B5 %D0%BE%D1%81%D0%BD%D0%B0%D1%89%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5.-.md b/%D0%92%D0%BE%D1%81%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5 %D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0 Polair - %D0%BA%D0%B0%D1%87%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%BE%D0%B5 %D0%BE%D1%81%D0%BD%D0%B0%D1%89%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5.-.md
new file mode 100644
index 0000000..d66d229
--- /dev/null
+++ b/%D0%92%D0%BE%D1%81%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5 %D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0 Polair - %D0%BA%D0%B0%D1%87%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%BE%D0%B5 %D0%BE%D1%81%D0%BD%D0%B0%D1%89%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5.-.md
@@ -0,0 +1,45 @@
+
+
Начальный этап – точная диагностика с применением цифрового тестера для измерения характеристик компрессорного агрегата и термопара для анализа температурного градиента в камерах. Использование ультразвукового детектора позволяет найти невидимые глазу утечки охлаждающего агента, невидимые глазу, что исключает рецидив поломки.
+
Для монтажа медных трубок и смены осушающего фильтра нужен сварочный пост с аргоном. Этот метод обеспечивает прочное, окис-free соединение, чрезвычайно важное для поддержания чистоты хладагента в системе. Силовая характеристика поста для пайки должна быть минимум 90 Ватт для стабильной обработки труб с толстой стенкой.
+
После закупорки холодильного тракта нужен насос для создания вакуума с остаточным давлением ниже 500 микрон для эвакуации жидкости и неконденсирующихся примесей. Заправку хладагением проводят через весовое оборудование, скрупулезно придерживаясь массы, обозначенную на табличке устройства – отклонение даже в 5 грамм приводит к ухудшению эффективности на 10-15%.
+Выявление поломок компрессорного агрегата посредством тестера и измерительных клещей
+
Отсоедините устройство от электропитания перед началом любых проверок. С целью анализа работоспособности двигателя потребуется провести три основных измерения: сопротивление обмоток, ток пробоя на землю и рабочий ток.
+
Замерьте импеданс между контактами пусковой и рабочей обмоток. Рабочая обмотка демонстрирует значения от 10 до 50 Ом. Бесконечное сопротивление указывает на нарушение целостности цепи. Значение, приближающееся к нулю, сигнализирует о замыкании между витками.
+
Проверьте сопротивление между каждой клеммой и металлическим кожухом двигателя. Выставьте на тестере максимальный предел измерения. Рабочий двигатель продемонстрирует «бесконечность». Любое другое значение означает о нарушении изоляции и утечке тока.
+
Присоедините измерительные клещи к проводу электропитания компрессора для определения тока в режиме эксплуатации. Сравните показания с номинальным током, указанным на этикетке компрессора. Превышение паспортного значения на 20-30% свидетельствует о возросшей механической нагрузке или дефектах обмоток.
+
Отследите параметры во время старта. Кратковременный скачок тока в 2-5 раз выше номинального является нормой. В случае постоянно высокого стартового тока и двигатель не стартует, следует подозревать дефект реле запуска или замыкание витков.
+Обнаружение и ликвидация пробоя фреона детектором утечек
+
Чтобы найти место разгерметизации системы применяется цифровой детектор утечек. Применяйте устройство, реагирующий на фреоны типа R600a (изобутан) или R134a, которые широко распространены в бытовой технике.
+
Порядок действий:
+
+Проверьте, что в системе есть давление. При необходимости выполните наддув инертным газом, например, азотом, с примешиванием небольшого объема индикаторного хладагента.
+Включите течеискатель и откалибруйте его на чистом воздухе, следуя инструкции производителя.
+Аккуратно ведите зонд детектора вдоль траектории холодильного контура, концентрируясь на:
+
+Местам паяных стыков.
+Зоне вокруг компрессорного агрегата, особенно в точках вальцовки трубок.
+Изгибам теплообменников, где могут возникнуть микроповреждения от тряски.
+
+
+При акустическом или световом оповещении устройства зафиксируйте зону наибольшей реакции.
+
+
Когда место утечки найдено:
+
+Применяя вальцовочный инструмент и трубогиб осторожно обеспечьте доступ к проблемной зоне.
+Устраните бракованную деталь. Установите на его место новый или запаяйте трещину прочным припоем с процентным содержанием серебра минимум 15%.
+Выполните откачку воздуха из магистрали для удаления влаги и неконденсирующихся газов. Продолжительность процедуры – не меньше 20 минут при конечном давлении менее 500 микрон ртутного столба.
+Заправьте систему хладагентом, придерживаясь указанной массы, обозначенную в техническом паспорте. Погрешность заправки для R600a не должна превышать ±2 грамма.
+
+
Повторно проверить герметичность восстановленной зоны похожим прибором – обязательная завершающая операция.
+Грамотное заполнение фреоновой магистрали с использованием манометрического коллектора
+
Подключите коллектор: синий патрубок – к магистрали низкого давления, красный – к баллону с хладагентом, желтый – к вакуумному насосу.
+
Перед заполнением система должна быть вакуумирована. Создайте разрежение не менее 500 микрон и удерживайте его 15-20 минут для выведения жидкости.
+
Включите устройство. Подсоедините лишь голубую трубку манометра к сервисному порту. Закачивайте хладагент в функционирующий мотор.
+
Отслеживайте напор нагнетания и всасывания. При работе с изобутаном (R600a) всасывающее давление составляет 0.2-0.5 бар. В случае R134a – 0.8-1.2 бар.
+
Рассчитайте необходимый объем охладителя по массе. Задействуйте цифровые весы. Не полагайтесь лишь давлению или температурным показателям.
+
Температурный режим испарителя должна быть на 10-12 градусов Цельсия ниже температуры в камере. Теплота конденсатора равномерная.
+
По завершении работы устройства осуществите проверку на утечки течеискателем. Запайте технический порт специальной горелкой.
+Меняем термостат и контролируем температурный режим
+
Для правильной замены терморегулятора необходим мультиметр. Отсоедините агрегат от сети, отсоедините провода от старого модуля, предварительно зарисовав место их подключения. Поместите свежий компонент, соблюдая схему подключения.
+
После монтажа проверьте сопротивление на клеммах. При нормальной температуре рабочий датчик фиксирует целостность цепи. Полное описание по тестированию размещено в [обзоре сервисных процедур](http://gite.limi.ink/spencerkellett).
+
Осуществите тестовый замер: установите термометр в центральную зону камеры на несколько часов. Нормальный диапазон для главного отсека в пределах +3...+5°C. В морозилке разрешены значения от минус 18 до минус 24 градусов. Отклонения свыше двух-трех градусов требуют калибровки или повторной проверки контура.
\ No newline at end of file